經(jīng)過實際應(yīng)用及試驗檢測，目前這些鋼種仍然不能滿足歐美市場對產(chǎn)品的輕量化高強度的要求。
　　
　　車身高強度鋼板的發(fā)展及對車輪的影響
　　
　　在汽車車身制造的發(fā)展進程中，早期的汽車車身是使用低強度鋼薄板(如A1、A2、A3鋼板)，屈服強度小于210MPa，車輪也多為此種材料。目前全世界擁有6.25億輛汽車，這成為大量能源的消耗，大量產(chǎn)生排放和噪聲，造成環(huán)境污染的主要源頭。在汽車制造中采用超高強度鋼薄板，是解決汽車車身自質(zhì)量大、噪聲大、油耗高、回收利用率低、成本高等難題的有效途徑。據(jù)此，大多數(shù)汽車車身都逐漸使用高強度鋼板(如HSS鋼，包括CMN、HSLA、BH、HSSIF鋼等)代替原來的普通鋼板，屈服強度在210—550MPa之間。近幾年，有些汽車開始采用超高強度鋼薄板(AHSS鋼中M、DP、TRIP、CP鋼)，其屈服強度在550－1200MPa之間。

    隨著車身材料研究并成熟地應(yīng)用到實際生產(chǎn)中，車輪研發(fā)朝著高強度輕量化方向發(fā)展。

    輪幅采用高強度鋼材的組合，與傳統(tǒng)的材料和工藝相比，能使車輪質(zhì)量減輕20%，節(jié)約燃油的經(jīng)濟性不容小視。在具體的研制過程中，如何解決強度與塑性的矛盾，使車輪材料具備高強度并保持較高的韌性是個技術(shù)難題，各鋼鐵企業(yè)都進行了不同領(lǐng)域的探索。本鋼集團通過采用加入微合金元素鈮，結(jié)合鈣處理工藝，提高鋼板的綜合性能，尤其是提高了鋼板的耐疲勞性能，開發(fā)出的SW400專用鋼，抗拉強度≥490 MPa，屈服強度≥400 MPa，后用此材料制造出22.5×8.25型號車輪，樣品經(jīng)SMITH車輪檢測中心檢測，通過了美國交通部DOT認(rèn)證。其他如寶鋼集團則通過對退火溫度的控制來獲得高強度鋼板。國際車輪行業(yè)的技術(shù)發(fā)展迅速。以轎車輪輻材料為例，鋼材的強度已從20世紀(jì)80年代的240—350MPa，發(fā)展到今天的600 MPa，甚至已經(jīng)開始研究800 MPa，未來更會超過1000MPa。相比較而言，我國還有很長的一段路要走。在國內(nèi)，還有很多載重汽車制造企業(yè)沒有意識到輕量化所帶來的好處，還有車輪生產(chǎn)企業(yè)一味地迎合市場需求，采用簡單的直接增加材料厚度的方式來提高強度。
　　
　　高強度鋼板實際使用中的問題
　　
　　高強度鋼板由于強度高，在實際成型過程中，很容易產(chǎn)生裂紋和回彈。尤其是無內(nèi)胎深槽輪輞滾型過程中特別容易出現(xiàn)微裂紋，焊接性能差，如回彈特別大的鋼板，因輪輻安裝平面度差，繼而會影響到車輪跳動等技術(shù)要求。這些都是必須注意和需要解決的技術(shù)難題。不久的將來，加工工藝流程、工裝設(shè)備、加工手段等也需要進一步改進和完善，將會發(fā)生深具影響的技術(shù)革命。
　　
　　高強度鋼板在車輪生產(chǎn)中的應(yīng)用前景
　　
　　與歐美日商用車車輪普遍實現(xiàn)的無內(nèi)胎化(在西歐已接近100%，美國90%以上，日本55%以上)不同，我國到目前為止只有部分高檔客車和卡車使用了無內(nèi)胎滾型車輪，而數(shù)量眾多的卡車均采用有內(nèi)胎的型鋼車輪；因此，我國的商用車車輪制造商的絕大部分產(chǎn)能為型鋼車輪。近年來，中國高速公路發(fā)展迅猛，國家對超限超載的查處力度日益加強，車輪出口市場的不斷擴大，另外，國家發(fā)改委擬訂的《輪胎工業(yè)產(chǎn)業(yè)政策》，支持子午線輪胎的發(fā)展，限制斜交胎擴大規(guī)模和兩者價格的無限接近，型材車輪必將被無內(nèi)胎深槽輪輞所代替，給了高強度鋼制車輪的發(fā)展提供了很好的機遇。再者，隨著車身高強度鋼板的廣泛應(yīng)用，車輪作為不可替代的必備件之一，由于鋼板質(zhì)量減輕了，實際與原來的鋼板價格差別不大，也逐漸被作為“減肥”對象。