湖北三環(huán)車橋有限公司聯(lián)合車間機(jī)加工段工人左金準(zhǔn)時(shí)來到工位，利用吊爪將汽車前軸放到生產(chǎn)線上，輕啟設(shè)備按鈕。

這樣“輕松”的工作，在兩年前無法想象。那時(shí)，一個(gè)汽車前軸從進(jìn)入車間到完工，需經(jīng)過13至15臺(tái)機(jī)床加工，耗時(shí)長(zhǎng)不說，產(chǎn)品質(zhì)量也參差不齊?，F(xiàn)在，一臺(tái)全自動(dòng)數(shù)控機(jī)床就能完成，只需15分鐘。

今年底，隨著三環(huán)車橋輕量化汽車前軸智能制造車間的投產(chǎn)，左金的勞動(dòng)強(qiáng)度將進(jìn)一步減輕。屆時(shí)，物料的轉(zhuǎn)運(yùn)工作將交給自動(dòng)物流小車完成。

偌大的廠房里，看不到幾個(gè)工人，在高度自動(dòng)化和數(shù)字化的操作車間里，只看到切割機(jī)、焊接機(jī)、機(jī)器手等在空中揮舞。

攜帶條形碼的物料，整齊“趴”在自動(dòng)化流水線上。從下料到產(chǎn)品下線，每個(gè)環(huán)節(jié)完工大約60秒。“智能制造車間投產(chǎn)后，生產(chǎn)效率可提高35%?！比h(huán)車橋有限公司總工程師張金剛充滿期待。

三環(huán)車橋正在積極申報(bào)國(guó)家智能制造示范點(diǎn)。目前，這座輕量化汽車前軸制造車間正緊鑼密鼓進(jìn)行設(shè)備調(diào)試，預(yù)計(jì)年底投入使用。

過去，各生產(chǎn)環(huán)節(jié)是獨(dú)立的，甚至是獨(dú)立車間。從下料、鍛造、熱處理、機(jī)加工、油漆到包裝發(fā)運(yùn)，需要人工轉(zhuǎn)運(yùn)和記錄，一個(gè)產(chǎn)品生產(chǎn)周期約為20天，質(zhì)量只能靠事后檢驗(yàn)。

現(xiàn)在，通過ERP(企業(yè)資源管理)、PLM(產(chǎn)品全生命周期)、MES(智能制造執(zhí)行)等系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)信息化與制造融合，信息孤島被打通。

從下料開始，每件產(chǎn)品都有屬于自己的數(shù)據(jù)信息，并在研發(fā)、生產(chǎn)、物流等環(huán)節(jié)中不斷豐富，供各部門共享。一個(gè)流程下來，每件產(chǎn)品產(chǎn)生幾千條信息，為系統(tǒng)積累大量的數(shù)據(jù)資源。

把材料參數(shù)錄入系統(tǒng)，操作員在電腦上發(fā)號(hào)施令，智能化流水線就能心領(lǐng)神會(huì)，“按部就班”地生產(chǎn)出合格產(chǎn)品。張金剛介紹，隨著智能工廠的投產(chǎn)，廢品率可下降16%。

屆時(shí)，開發(fā)一個(gè)產(chǎn)品的周期可從120天縮短至80天以內(nèi)，每個(gè)環(huán)節(jié)的生產(chǎn)時(shí)間可由120秒縮短為60秒，實(shí)現(xiàn)智能生產(chǎn)。

傳統(tǒng)的制造中，通常先由研發(fā)部門出圖紙，然后交給生產(chǎn)部門做樣品，圖紙?jiān)俜祷匮邪l(fā)部門調(diào)整、修改后再進(jìn)行生產(chǎn)。

今年4月，該公司技術(shù)中心石威接到緊急任務(wù)：江淮公司要求他們一個(gè)月內(nèi)設(shè)計(jì)出2噸前軸減重項(xiàng)目。按照過去的流程，怎么也得兩三個(gè)月。

現(xiàn)在，石威通過智能制造系統(tǒng)對(duì)接三環(huán)總部技術(shù)中心進(jìn)行虛擬仿真模擬，有效縮短試生產(chǎn)時(shí)間，1個(gè)月內(nèi)完成了設(shè)計(jì)圖紙，獲得江淮公司認(rèn)可。“過去設(shè)計(jì)主要靠經(jīng)驗(yàn)，現(xiàn)在靠聰明的‘大腦’，效率大大提高?！笔f。

在智能制造工廠，技術(shù)部門可直接將圖紙用電腦發(fā)到現(xiàn)場(chǎng)。按照?qǐng)D紙上的規(guī)格、尺寸，剩下的都交給聰明的生產(chǎn)線!

技改加創(chuàng)新，訂單源源來。今年前5月，三環(huán)車橋?qū)崿F(xiàn)營(yíng)業(yè)收入同比增長(zhǎng)40.9%。

喜人的故事，無獨(dú)有偶。與三環(huán)車橋同在谷城，三環(huán)鍛造也依靠智能制造闖蕩出一片新天地。今年前四月，該公司訂單滿滿，營(yíng)業(yè)收入同比增長(zhǎng)42%。

該公司規(guī)劃發(fā)展部部長(zhǎng)邵光寶介紹，在機(jī)加工生產(chǎn)線上，有許多傳感器、掃描儀。它們對(duì)生產(chǎn)線上的產(chǎn)品尺寸規(guī)格進(jìn)行掃描比對(duì)，實(shí)現(xiàn)自動(dòng)檢測(cè)并實(shí)時(shí)反饋，提升產(chǎn)品品質(zhì)，不良率降低至0.05%。

截至目前，該公司智能改造投入2.66億元，可實(shí)現(xiàn)“今天下訂單、明天出產(chǎn)品”?！斑@在傳統(tǒng)制造中無法想象，從下料、鍛造到出產(chǎn)品，一般需7天?！鄙酃鈱氄f，快速的生產(chǎn)響應(yīng)大大提升了生產(chǎn)效率，訂單大增。